ਆਓ ਸਿੱਖੀਏ ਕਿ ਸਹੀ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਕਿਵੇਂ ਚੁਣਨਾ ਹੈ।

ਆਰਾ ਕਰਨਾ, ਪਲੈਨਿੰਗ ਕਰਨਾ, ਅਤੇ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਅਜਿਹੀਆਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਹਨ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨਾਲ ਮੇਰਾ ਮੰਨਣਾ ਹੈ ਕਿ ਸਾਰੇ ਪਾਠਕ ਹਰ ਰੋਜ਼ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਆਉਂਦੇ ਹਨ। ਜਦੋਂ ਹਰ ਕੋਈ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਖਰੀਦਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਉਹ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵੇਚਣ ਵਾਲੇ ਨੂੰ ਦੱਸਦੇ ਹਨ ਕਿ ਇਹ ਕਿਸ ਮਸ਼ੀਨ ਲਈ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇਹ ਕਿਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੇ ਲੱਕੜ ਦੇ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਕੱਟ ਰਿਹਾ ਹੈ! ਫਿਰ ਵਪਾਰੀ ਸਾਡੇ ਲਈ ਆਰਾ ਬਲੇਡਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੇਗਾ ਜਾਂ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕਰੇਗਾ! ਕੀ ਤੁਸੀਂ ਕਦੇ ਸੋਚਿਆ ਹੈ ਕਿ ਇੱਕ ਖਾਸ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਆਰੇ ਦੇ ਇੱਕ ਖਾਸ ਨਿਰਧਾਰਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਿਉਂ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ? . ਹੁਣ ਯੂਰੋਕਟ ਤੁਹਾਡੇ ਨਾਲ ਗੱਲਬਾਤ ਕਰੇਗਾ।

ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਇੱਕ ਬੇਸ ਬਾਡੀ ਅਤੇ ਆਰਾ ਦੰਦਾਂ ਤੋਂ ਬਣਿਆ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਆਰਾ ਦੰਦਾਂ ਅਤੇ ਬੇਸ ਬਾਡੀ ਨੂੰ ਜੋੜਨ ਲਈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉੱਚ-ਆਵਿਰਤੀ ਵਾਲੀ ਬ੍ਰੇਜ਼ਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਆਰਾ ਬਲੇਡਾਂ ਦੀਆਂ ਬੇਸ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ 75Cr1, SKS51, 65Mn, 50Mn, ਆਦਿ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਆਰਾ ਬਲੇਡਾਂ ਦੇ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਵਿੱਚ ਖੱਬੇ ਅਤੇ ਸੱਜੇ ਦੰਦ, ਸਮਤਲ ਦੰਦ, ਬਦਲਵੇਂ ਦੰਦ, ਟ੍ਰੈਪੀਜ਼ੋਇਡਲ ਦੰਦ, ਉੱਚੇ ਅਤੇ ਨੀਵੇਂ ਦੰਦ, ਟ੍ਰੈਪੀਜ਼ੋਇਡਲ ਦੰਦ, ਆਦਿ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਵੱਖ-ਵੱਖ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਵਾਲੇ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀਆਂ ਵਸਤੂਆਂ ਲਈ ਢੁਕਵੇਂ ਹਨ ਅਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦੇ ਹਨ।

ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਤੁਹਾਨੂੰ ਮਸ਼ੀਨ ਸਪਿੰਡਲ ਸਪੀਡ, ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ, ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦਾ ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਅਤੇ ਛੇਕ ਵਿਆਸ (ਸ਼ਾਫਟ ਵਿਆਸ) ਵਰਗੇ ਕਾਰਕਾਂ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਸਪਿੰਡਲ ਰੋਟੇਸ਼ਨ ਸਪੀਡ ਅਤੇ ਅਰਧ-ਮੇਲ ਖਾਂਦੇ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੇ ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਤੋਂ ਗਿਣੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 60-90 ਮੀਟਰ/ਸੈਕਿੰਡ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਦੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਵੀ ਵੱਖਰੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਾਫਟਵੁੱਡ ਲਈ 60-90 ਮੀਟਰ/ਸੈਕਿੰਡ, ਹਾਰਡਵੁੱਡ ਲਈ 50-70 ਮੀਟਰ/ਸੈਕਿੰਡ, ਅਤੇ ਪਾਰਟੀਕਲਬੋਰਡ ਅਤੇ ਪਲਾਈਵੁੱਡ ਲਈ 60-80 ਮੀਟਰ/ਸੈਕਿੰਡ। ਜੇਕਰ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗੀ।

ਆਓ ਸਿੱਖੀਏ ਕਿ ਸਹੀ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਕਿਵੇਂ ਚੁਣਨਾ ਹੈ।

1. ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਵਿਆਸ

ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦਾ ਵਿਆਸ ਵਰਤੇ ਗਏ ਉਪਕਰਣਾਂ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨਾਲ ਸੰਬੰਧਿਤ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦਾ ਵਿਆਸ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਘੱਟ ਹੋਵੇਗੀ; ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦਾ ਵਿਆਸ ਜਿੰਨਾ ਵੱਡਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਅਤੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਲਈ ਲੋੜਾਂ ਓਨੀਆਂ ਹੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਣਗੀਆਂ, ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵੱਧ ਹੋਵੇਗੀ।

2. ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ

ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਇੱਕ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੇ ਜਿੰਨੇ ਜ਼ਿਆਦਾ ਦੰਦ ਹੋਣਗੇ, ਇਸਦੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਓਨੀ ਹੀ ਬਿਹਤਰ ਹੋਵੇਗੀ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਇਸਦੇ ਜਿੰਨੇ ਜ਼ਿਆਦਾ ਦੰਦ ਹੋਣਗੇ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਮਾਂ ਓਨਾ ਹੀ ਲੰਬਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਕੀਮਤ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਵੱਧ ਹੋਵੇਗੀ। ਜੇਕਰ ਆਰਾ ਦੰਦ ਬਹੁਤ ਸੰਘਣੇ ਹੋਣਗੇ, ਤਾਂ ਦੰਦਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਚਿੱਪ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਛੋਟੀ ਹੋ ​​ਜਾਵੇਗੀ, ਅਤੇ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਗਰਮ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ; ਜੇਕਰ ਫੀਡ ਰੇਟ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਮੇਲ ਨਹੀਂ ਖਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਹਰੇਕ ਆਰਾ ਦੰਦ ਦੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਛੋਟੀ ਹੋਵੇਗੀ, ਜੋ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਵਿਚਕਾਰ ਰਗੜ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ ਕਰੇਗੀ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਛੋਟਾ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ; ਇਸ ਲਈ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਢੁਕਵੀਂ ਗਿਣਤੀ ਚੁਣੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। .

3. ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਮੋਟਾਈ

ਕੱਟਣ ਦੀ ਰੇਂਜ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਢੁਕਵੀਂ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਮੋਟਾਈ ਚੁਣੋ। ਕੁਝ ਵਿਸ਼ੇਸ਼-ਉਦੇਸ਼ ਵਾਲੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨੂੰ ਖਾਸ ਮੋਟਾਈ ਦੀ ਵੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਗਰੂਵਡ ਆਰਾ ਬਲੇਡ, ਸਕ੍ਰਾਈਬਿੰਗ ਆਰਾ ਬਲੇਡ, ਆਦਿ।

4. ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਕਿਸਮਾਂ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੀਆਂ ਜਾਣ ਵਾਲੀਆਂ ਸੀਮਿੰਟਡ ਕਾਰਬਾਈਡ ਕਿਸਮਾਂ ਵਿੱਚ ਟੰਗਸਟਨ-ਕੋਬਾਲਟ (ਕੋਡ YG) ਅਤੇ ਟੰਗਸਟਨ-ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ (ਕੋਡ YT) ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਕਿਉਂਕਿ ਟੰਗਸਟਨ-ਕੋਬਾਲਟ ਕਾਰਬਾਈਡ ਵਿੱਚ ਬਿਹਤਰ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਇਹ ਲੱਕੜ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਤੁਹਾਨੂੰ ਇੱਕ ਢੁਕਵੀਂ ਦੰਦ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਵੀ ਚੁਣਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ। ਤੁਸੀਂ ਆਰੇ ਦੇ ਦੰਦ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਦੇਖ ਸਕਦੇ ਹੋ। ਮੁੱਖ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਹਨ: ਖੱਬੇ ਅਤੇ ਸੱਜੇ ਦੰਦ, ਸਮਤਲ ਦੰਦ, ਬਦਲਵੇਂ ਦੰਦ, ਟ੍ਰੈਪੀਜ਼ੋਇਡਲ ਦੰਦ, ਉੱਚੇ ਅਤੇ ਨੀਵੇਂ ਦੰਦ, ਟ੍ਰੈਪੀਜ਼ੋਇਡਲ ਦੰਦ, ਆਦਿ। ਵੱਖ-ਵੱਖ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਵਾਲੇ ਹੋਰ ਵੀ ਕਈ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਹਨ, ਅਤੇ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਲਈ ਢੁਕਵੀਆਂ ਵਸਤੂਆਂ ਅਤੇ ਆਰਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਅਕਸਰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।

ਇਹ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਟ੍ਰੈਪੀਜ਼ੋਇਡਲ ਦੰਦਾਂ ਜਾਂ ਟੇਪਰਡ ਦੰਦਾਂ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਪਲੇਟ ਗੋਲ ਅਤੇ ਗਰੂਵਡ ਹੈ, ਅਤੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਭਾਰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਹੈ। ਇਹ ਅਸੰਭਵ ਹੈ, ਹਾਹਾ! ਮੁੱਖ ਟ੍ਰੈਪੀਜ਼ੋਇਡਲ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਪੈਨਲਾਂ ਨੂੰ ਵਿਨੀਅਰ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਦੇ ਚਿੱਪਿੰਗ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ!

ਖੱਬੇ ਅਤੇ ਸੱਜੇ ਦੰਦ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਲਟੀ-ਬਲੇਡ ਆਰੇ ਜਾਂ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਆਰੇ 'ਤੇ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਪਰ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸੰਘਣੀ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ। ਸੰਘਣੇ ਦੰਦ ਚਿੱਪ ਹਟਾਉਣ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਘੱਟ ਦੰਦਾਂ ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਨਾਲ, ਖੱਬੇ ਅਤੇ ਸੱਜੇ ਦੰਦ ਬੋਰਡਾਂ ਨੂੰ ਲੰਬਕਾਰੀ ਕੱਟਣ ਲਈ ਵੀ ਵਧੇਰੇ ਅਨੁਕੂਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ!

ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਆਰੇ, ਸਲਾਈਡਿੰਗ ਟੇਬਲ ਆਰੇ, ਜਾਂ ਰਿਸੀਪ੍ਰੋਕੇਟਿੰਗ ਆਰੇ ਦੇ ਬਲੇਡ! ਸਹਾਇਕ ਆਰੇ ਵਿੱਚ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਟ੍ਰੈਪੀਜ਼ੋਇਡਲ ਦੰਦ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਮੁੱਖ ਆਰੇ ਵਿੱਚ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਟ੍ਰੈਪੀਜ਼ੋਇਡਲ ਦੰਦ ਹੁੰਦੇ ਹਨ! ਟ੍ਰੈਪੀਜ਼ੋਇਡਲ ਦੰਦ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਸਗੋਂ ਕੁਝ ਹੱਦ ਤੱਕ ਆਰੇ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਵੀ ਸੁਧਾਰ ਕਰਦੇ ਹਨ! ਹਾਲਾਂਕਿ, ਆਰੇ ਦੇ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਪੀਸਣਾ ਵਧੇਰੇ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਹੈ!

ਦੰਦ ਜਿੰਨੇ ਸੰਘਣੇ ਹੋਣਗੇ, ਆਰਾ ਬੋਰਡ ਦੀ ਕੱਟੀ ਹੋਈ ਸਤ੍ਹਾ ਓਨੀ ਹੀ ਮੁਲਾਇਮ ਹੋਵੇਗੀ, ਪਰ ਸੰਘਣੇ ਦੰਦ ਮੋਟੇ ਬੋਰਡਾਂ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਨਹੀਂ ਹਨ! ਸੰਘਣੇ ਦੰਦਾਂ ਵਾਲੀਆਂ ਮੋਟੀਆਂ ਪਲੇਟਾਂ ਨੂੰ ਕੱਟਦੇ ਸਮੇਂ, ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾਉਣਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਚਿੱਪ ਹਟਾਉਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ!

ਦੰਦ ਵਿਰਲੇ ਅਤੇ ਵੱਡੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ ਵਧੇਰੇ ਅਨੁਕੂਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਦੰਦ ਵੱਡੇ ਅਤੇ ਵਿਰਲੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਆਰੇ ਦੇ ਬੋਰਡਾਂ 'ਤੇ ਆਰੇ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਹੋਣਗੇ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਅੱਜਕੱਲ੍ਹ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਲੋਕ ਸਮਤਲ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨਹੀਂ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਉਨ੍ਹਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਹੈਲੀਕਲ ਦੰਦ ਜਾਂ ਖੱਬੇ ਅਤੇ ਸੱਜੇ ਦੰਦ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਤੋਂ ਕੁਝ ਹੱਦ ਤੱਕ ਬਚਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ! ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਪੀਸਣ ਲਈ ਵੀ ਵਧੀਆ! ਬੇਸ਼ੱਕ, ਇੱਕ ਹੋਰ ਗੱਲ ਧਿਆਨ ਦੇਣ ਵਾਲੀ ਹੈ! ਜੇਕਰ ਤੁਸੀਂ ਲੱਕੜ ਦੇ ਦਾਣੇ ਨੂੰ ਇੱਕ ਕੋਣ 'ਤੇ ਕੱਟ ਰਹੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਮਲਟੀ-ਟੂਥ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਘੱਟ ਦੰਦਾਂ ਵਾਲੇ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਸੁਰੱਖਿਆ ਲਈ ਖ਼ਤਰਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ!

ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਤੁਸੀਂ ਦੇਖੋਗੇ ਕਿ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੇ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਆਕਾਰ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਸਗੋਂ ਇੱਕੋ ਆਕਾਰ ਦੇ ਆਰਾ ਬਲੇਡਾਂ ਦੇ ਵੀ ਘੱਟ ਜਾਂ ਵੱਧ ਦੰਦ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਇਸਨੂੰ ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕਿਉਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ? ਕੀ ਘੱਟ ਜਾਂ ਵੱਧ ਦੰਦ ਬਿਹਤਰ ਹਨ?

ਦਰਅਸਲ, ਆਰੇ ਦੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਇਸ ਗੱਲ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ ਕਿ ਤੁਸੀਂ ਜਿਸ ਲੱਕੜ ਨੂੰ ਕੱਟਣਾ ਚਾਹੁੰਦੇ ਹੋ ਉਹ ਕਰਾਸ-ਕੱਟ ਹੈ ਜਾਂ ਲੰਬਕਾਰੀ। ਅਖੌਤੀ ਲੰਬਕਾਰੀ ਕਟਿੰਗ ਲੱਕੜ ਦੇ ਦਾਣੇ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਦੇ ਨਾਲ ਕੱਟਣਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਰਾਸ-ਕਟਿੰਗ ਲੱਕੜ ਦੇ ਦਾਣੇ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਦੇ 90 ਡਿਗਰੀ 'ਤੇ ਕੱਟਣਾ ਹੈ।

ਅਸੀਂ ਇੱਕ ਪ੍ਰਯੋਗ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਾਂ ਅਤੇ ਲੱਕੜ ਕੱਟਣ ਲਈ ਚਾਕੂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਾਂ। ਤੁਸੀਂ ਦੇਖੋਗੇ ਕਿ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਕਰਾਸ-ਕੱਟ ਸਮੱਗਰੀ ਕਣ ਹਨ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਲੰਬਕਾਰੀ ਕੱਟ ਪੱਟੀਆਂ ਹਨ। ਲੱਕੜ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਰੇਸ਼ੇਦਾਰ ਟਿਸ਼ੂ ਹੈ। ਅਜਿਹਾ ਨਤੀਜਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ ਵਾਜਬ ਹੈ।

ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮਲਟੀ-ਟੂਥ ਆਰਾ ਬਲੇਡਾਂ ਦੀ ਗੱਲ ਹੈ, ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਤੁਸੀਂ ਕਈ ਚਾਕੂਆਂ ਨਾਲ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਕਲਪਨਾ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹੋ। ਕੱਟਣਾ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੈ। ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਕੱਟੀ ਹੋਈ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਸੰਘਣੇ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਵੇਖੋ। ਆਰਾ ਦਾ ਕਿਨਾਰਾ ਬਹੁਤ ਸਮਤਲ ਹੈ, ਅਤੇ ਗਤੀ ਤੇਜ਼ ਹੈ ਅਤੇ ਆਰਾ ਨੂੰ ਜਾਮ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੈ (ਭਾਵ, ਦੰਦ ਵਾਲਾਂ ਵਾਲੇ ਹਨ)। ਕਾਲਾ), ਬਰਾ ਦਾ ਨਿਕਾਸ ਘੱਟ ਦੰਦਾਂ ਵਾਲੇ ਲੋਕਾਂ ਨਾਲੋਂ ਹੌਲੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਉੱਚ ਕੱਟਣ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਵਾਲੇ ਦ੍ਰਿਸ਼ਾਂ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ। ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਢੁਕਵੀਂ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹੌਲੀ ਕੀਤੀ ਗਈ ਹੈ ਅਤੇ ਕਰਾਸ-ਕਟਿੰਗ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਹੈ।

ਇਸ ਵਿੱਚ ਆਰੇ ਦੇ ਦੰਦ ਘੱਟ ਹਨ, ਪਰ ਕੱਟੀ ਹੋਈ ਸਤ੍ਹਾ ਖੁਰਦਰੀ ਹੈ, ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਦੂਰੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਲੱਕੜ ਦੇ ਟੁਕੜੇ ਜਲਦੀ ਹਟਾ ਦਿੱਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਸਾਫਟਵੁੱਡ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਆਰੇ ਦੀ ਗਤੀ ਤੇਜ਼ ਹੈ। ਲੰਬਕਾਰੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੱਟਣ ਦੇ ਫਾਇਦੇ ਹਨ।

ਜੇਕਰ ਤੁਸੀਂ ਲੰਬਕਾਰੀ ਕੱਟਣ ਲਈ ਮਲਟੀ-ਟੂਥ ਕਰਾਸ-ਕਟਿੰਗ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਵੱਡੀ ਗਿਣਤੀ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਮਾੜੀ ਚਿੱਪ ਹਟਾਉਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗੀ। ਜੇਕਰ ਆਰਾ ਤੇਜ਼ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਆਰੇ ਨੂੰ ਜਾਮ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਆਰੇ ਨੂੰ ਕਲੈਂਪ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਖ਼ਤਰਾ ਪੈਦਾ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

ਪਲਾਈਵੁੱਡ ਅਤੇ MDF ਵਰਗੇ ਨਕਲੀ ਬੋਰਡਾਂ ਲਈ, ਲੱਕੜ ਦੇ ਦਾਣੇ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਨਕਲੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬਦਲ ਦਿੱਤੀ ਗਈ ਹੈ, ਅਤੇ ਅੱਗੇ ਅਤੇ ਉਲਟ ਕੱਟਣ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਖਤਮ ਹੋ ਗਈਆਂ ਹਨ। ਕੱਟਣ ਲਈ ਮਲਟੀ-ਟੂਥ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਹੌਲੀ ਕਰੋ ਅਤੇ ਸੁਚਾਰੂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਅੱਗੇ ਵਧੋ। ਥੋੜ੍ਹੇ ਜਿਹੇ ਦੰਦਾਂ ਵਾਲੇ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਬਹੁਤ ਮਾੜਾ ਹੋਵੇਗਾ।

ਜੇਕਰ ਲੱਕੜ ਦੇ ਦਾਣੇ ਨੂੰ ਬੇਵਲ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ, ਤਾਂ ਵਧੇਰੇ ਦੰਦਾਂ ਵਾਲੇ ਆਰੇ ਦੇ ਬਲੇਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਘੱਟ ਦੰਦਾਂ ਵਾਲੇ ਆਰੇ ਦੇ ਬਲੇਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਸੁਰੱਖਿਆ ਲਈ ਖਤਰੇ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਸੰਖੇਪ ਵਿੱਚ, ਜੇਕਰ ਤੁਹਾਨੂੰ ਭਵਿੱਖ ਵਿੱਚ ਦੁਬਾਰਾ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਨਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਤੁਸੀਂ ਹੋਰ ਤਿਰਛੇ ਕੱਟ ਅਤੇ ਕਰਾਸ-ਕੱਟ ਬਣਾ ਸਕਦੇ ਹੋ। ਕਿਸ ਕਿਸਮ ਦੇ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨੀ ਹੈ ਇਹ ਫੈਸਲਾ ਕਰਨ ਲਈ ਆਪਣੀ ਆਰਾ ਦਿਸ਼ਾ ਚੁਣੋ। ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਵਿੱਚ ਵਧੇਰੇ ਦੰਦ ਅਤੇ ਘੱਟ ਦੰਦ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਲੱਕੜ ਦੇ ਰੇਸ਼ੇ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਚੁਣੋ। , ਤਿਰਛੇ ਕੱਟਾਂ ਅਤੇ ਕਰਾਸ ਕੱਟਾਂ ਲਈ ਵਧੇਰੇ ਦੰਦ ਚੁਣੋ, ਲੰਬਕਾਰੀ ਕੱਟਾਂ ਲਈ ਘੱਟ ਦੰਦ ਚੁਣੋ, ਅਤੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਲੱਕੜ ਦੇ ਅਨਾਜ ਢਾਂਚੇ ਲਈ ਕਰਾਸ ਕੱਟ ਚੁਣੋ।

ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਮੈਂ ਔਨਲਾਈਨ ਖਰੀਦਿਆ ਪੁੱਲ-ਬਾਰ ਆਰਾ ਸਸਤਾ ਸੀ, ਪਰ ਇਹ 40T ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੇ ਨਾਲ ਆਇਆ ਸੀ, ਇਸ ਲਈ ਮੈਂ ਇਸਨੂੰ 120T ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਨਾਲ ਬਦਲ ਦਿੱਤਾ। ਕਿਉਂਕਿ ਪੁੱਲ ਬਾਰ ਆਰਾ ਅਤੇ ਮਾਈਟਰ ਆਰਾ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਕਰਾਸ ਕਟਿੰਗ ਅਤੇ ਬੇਵਲ ਕੱਟਣ ਲਈ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਕੁਝ ਵਪਾਰੀ 40 ਦੰਦਾਂ ਵਾਲੇ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਹਾਲਾਂਕਿ ਪੁੱਲ ਬਾਰ ਆਰਾ ਵਿੱਚ ਚੰਗੀ ਸੁਰੱਖਿਆ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਇਸਦੀਆਂ ਕੱਟਣ ਦੀਆਂ ਆਦਤਾਂ ਆਦਰਸ਼ ਨਹੀਂ ਹਨ। ਬਦਲਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਆਰਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਵੱਡੇ ਬ੍ਰਾਂਡਾਂ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਨਿਰਮਾਤਾ।

ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੇ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਕਿਸਮ ਦੀ ਪਰਵਾਹ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ, ਇਸਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਜੇ ਵੀ ਬੇਸ ਬਾਡੀ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ, ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਦੀ ਵਿਵਸਥਾ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ, ਬੇਸ ਬਾਡੀ ਦੀ ਗਰਮੀ ਦਾ ਇਲਾਜ, ਗਤੀਸ਼ੀਲ ਸੰਤੁਲਨ ਇਲਾਜ, ਤਣਾਅ ਦਾ ਇਲਾਜ, ਵੈਲਡਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ, ਕੋਣ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਅਤੇ ਤਿੱਖੀ ਕਰਨ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ।

ਫੀਡ ਸਪੀਡ ਅਤੇ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਫੀਡ ਸਪੀਡ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰਨ ਨਾਲ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਵੀ ਵਧਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਡਿਸਅਸੈਂਬਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਤੁਹਾਨੂੰ ਅਲਾਏ ਹੈੱਡ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਤੋਂ ਬਚਾਉਣ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਵਾਲੇ ਕੁਝ ਆਰੇ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਮੁਰੰਮਤ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ ਜਦੋਂ ਉਹ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦੇ।

ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਲਈ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਚੋਣ ਕਿਵੇਂ ਕਰੀਏ? ਕਾਰਬਾਈਡ ਆਰਾ ਬਲੇਡਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਸਟੀਲ ਆਰਾ ਬਲੇਡਾਂ ਅਤੇ ਕੋਲਡ ਆਰਾ ਬਲੇਡਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਲੱਕੜ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਲਈ ਤਰਖਾਣ ਮਿਸ਼ਰਤ ਆਰਾ ਬਲੇਡਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਐਕ੍ਰੀਲਿਕ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਲਈ ਐਕ੍ਰੀਲਿਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਮਿਸ਼ਰਤ ਆਰਾ ਬਲੇਡਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਤਾਂ ਮਿਸ਼ਰਤ ਰੰਗ ਦੀਆਂ ਸਟੀਲ ਪਲੇਟਾਂ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਲਈ ਕਿਸ ਕਿਸਮ ਦਾ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ?

ਸਾਡੇ ਦੁਆਰਾ ਕੱਟੀਆਂ ਜਾਣ ਵਾਲੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਵੱਖਰੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਤਾ ਅਕਸਰ ਸਟੀਲ ਪਲੇਟ ਸਮੱਗਰੀ, ਮਿਸ਼ਰਤ ਸਮੱਗਰੀ, ਆਰਾ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਸ਼ਕਲ, ਕੋਣ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ, ਆਦਿ ਦੇ ਕਾਰਨ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੀ ਸਿਫ਼ਾਰਸ਼ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਹੋਣ ਲਈ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। . ਬਿਲਕੁਲ ਜਿਵੇਂ ਅਸੀਂ ਜੁੱਤੇ ਪਾਉਂਦੇ ਹਾਂ। ਲੋੜੀਂਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪੈਰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਜੁੱਤੀਆਂ ਨਾਲ ਮੇਲ ਖਾਂਦੇ ਹਨ।

ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਕੰਪੋਜ਼ਿਟ ਰੰਗ ਸਟੀਲ ਪਲੇਟ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਕੱਟਣਾ, ਜੋ ਕਿ ਰੰਗ-ਕੋਟੇਡ ਸਟੀਲ ਪਲੇਟਾਂ ਜਾਂ ਹੋਰ ਪੈਨਲਾਂ ਅਤੇ ਹੇਠਲੀਆਂ ਪਲੇਟਾਂ ਅਤੇ ਇਨਸੂਲੇਸ਼ਨ ਕੋਰ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਤੋਂ ਬਣੀ ਇੱਕ ਇਨਸੂਲੇਸ਼ਨ ਕੰਪੋਜ਼ਿਟ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਪਲੇਟ ਹੈ ਜੋ ਚਿਪਕਣ (ਜਾਂ ਫੋਮਿੰਗ) ਰਾਹੀਂ ਬਣਾਈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਸਦੀ ਵਿਭਿੰਨ ਰਚਨਾ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਇਸਨੂੰ ਆਮ ਲੱਕੜ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਸ਼ੀਟਾਂ ਜਾਂ ਸਟੀਲ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਆਰਾ ਬਲੇਡਾਂ ਨਾਲ ਨਹੀਂ ਕੱਟਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ, ਅਤੇ ਨਤੀਜਾ ਅਕਸਰ ਅਸੰਤੁਸ਼ਟੀਜਨਕ ਕੱਟਣ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਲਈ, ਕੰਪੋਜ਼ਿਟ ਰੰਗ ਸਟੀਲ ਪਲੇਟਾਂ ਲਈ ਇੱਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਕਾਰਬਾਈਡ ਆਰਾ ਬਲੇਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੇ ਬਲੇਡ ਨੂੰ ਖਾਸ ਹੋਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਅੱਧੇ ਯਤਨ ਨਾਲ ਦੁੱਗਣਾ ਨਤੀਜਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ।


ਪੋਸਟ ਸਮਾਂ: ਮਈ-15-2024