ലോകത്തിലെ ഹാമർ ഡ്രിൽ ബേസ് ചൈനയിലാണ്.

അതിവേഗ സ്റ്റീൽ ട്വിസ്റ്റ് ഡ്രിൽ ആഗോള വ്യാവസായിക വികസന പ്രക്രിയയുടെ ഒരു സൂക്ഷ്മരൂപമാണെങ്കിൽ, ഒരു ഇലക്ട്രിക് ഹാമർ ഡ്രിൽ ബിറ്റിനെ ആധുനിക നിർമ്മാണ എഞ്ചിനീയറിംഗിന്റെ മഹത്തായ ചരിത്രമായി കണക്കാക്കാം.

1914-ൽ FEIN ആദ്യത്തെ ന്യൂമാറ്റിക് ചുറ്റിക വികസിപ്പിച്ചെടുത്തു, 1932-ൽ ബോഷ് ആദ്യത്തെ ഇലക്ട്രിക് ചുറ്റിക SDS സിസ്റ്റം വികസിപ്പിച്ചെടുത്തു, 1975-ൽ ബോഷും ഹിൽറ്റിയും സംയുക്തമായി SDS-Plus സിസ്റ്റം വികസിപ്പിച്ചെടുത്തു. നിർമ്മാണ എഞ്ചിനീയറിംഗിലും വീട് മെച്ചപ്പെടുത്തലിലും ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ട ഉപഭോഗവസ്തുക്കളിൽ ഒന്നാണ് ഇലക്ട്രിക് ചുറ്റിക ഡ്രിൽ ബിറ്റുകൾ.

ഇലക്ട്രിക് ഹാമർ ഡ്രിൽ ബിറ്റ് കറങ്ങുമ്പോൾ ഇലക്ട്രിക് ഡ്രിൽ വടിയുടെ ദിശയിൽ ദ്രുത പരസ്പര ചലനം (പതിവ് ആഘാതം) സൃഷ്ടിക്കുന്നതിനാൽ, സിമന്റ് കോൺക്രീറ്റ്, കല്ല് തുടങ്ങിയ പൊട്ടുന്ന വസ്തുക്കളിൽ ദ്വാരങ്ങൾ തുരത്താൻ കൂടുതൽ കൈ ശക്തി ആവശ്യമില്ല.

ഡ്രിൽ ബിറ്റ് ചക്കിൽ നിന്ന് വഴുതിപ്പോകുകയോ ഭ്രമണ സമയത്ത് പുറത്തേക്ക് പറന്നുപോകുകയോ ചെയ്യുന്നത് തടയാൻ, വൃത്താകൃതിയിലുള്ള ഷാങ്ക് രണ്ട് ഡിംപിളുകൾ ഉപയോഗിച്ച് രൂപകൽപ്പന ചെയ്‌തിരിക്കുന്നു. ഡ്രിൽ ബിറ്റിലെ രണ്ട് ഗ്രൂവുകൾ കാരണം, അതിവേഗ ഹാമറിംഗ് ത്വരിതപ്പെടുത്താനും ഹാമറിംഗ് കാര്യക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്താനും കഴിയും. അതിനാൽ, SDS ഷാങ്ക് ഡ്രിൽ ബിറ്റുകൾ ഉപയോഗിച്ച് ഹാമർ ഡ്രില്ലിംഗ് മറ്റ് തരത്തിലുള്ള ഷാങ്കുകളെ അപേക്ഷിച്ച് വളരെ കാര്യക്ഷമമാണ്. ഈ ആവശ്യത്തിനായി നിർമ്മിച്ച സമ്പൂർണ്ണ ഷാങ്ക്, ചക്ക് സിസ്റ്റം കല്ലിലും കോൺക്രീറ്റിലും ദ്വാരങ്ങൾ തുരക്കുന്നതിനുള്ള ഹാമർ ഡ്രിൽ ബിറ്റുകൾക്ക് പ്രത്യേകിച്ചും അനുയോജ്യമാണ്.

ഇന്ന് ഇലക്ട്രിക് ഹാമർ ഡ്രിൽ ബിറ്റുകൾക്കുള്ള സ്റ്റാൻഡേർഡ് കണക്ഷൻ രീതിയാണ് SDS ക്വിക്ക്-റിലീസ് സിസ്റ്റം. ഇത് ഇലക്ട്രിക് ഡ്രില്ലിന്റെ തന്നെ ഒപ്റ്റിമൽ പവർ ട്രാൻസ്മിഷൻ ഉറപ്പാക്കുകയും ഡ്രിൽ ബിറ്റ് ക്ലാമ്പ് ചെയ്യുന്നതിനുള്ള വേഗമേറിയതും ലളിതവും സുരക്ഷിതവുമായ മാർഗം നൽകുകയും ചെയ്യുന്നു.

SDS പ്ലസിന്റെ ഗുണം, ഡ്രിൽ ബിറ്റ് മുറുക്കാതെ തന്നെ സ്പ്രിംഗ് ചക്കിലേക്ക് തള്ളാൻ കഴിയും എന്നതാണ്. ഇത് ദൃഢമായി ഉറപ്പിച്ചിട്ടില്ല, പക്ഷേ ഒരു പിസ്റ്റൺ പോലെ മുന്നോട്ടും പിന്നോട്ടും സ്ലൈഡ് ചെയ്യാൻ കഴിയും.

എന്നിരുന്നാലും, SDS-Plus നും പരിമിതികളുണ്ട്. SDS-Plus ഷാങ്കിന്റെ വ്യാസം 10mm ആണ്. ഇടത്തരം, ചെറിയ ദ്വാരങ്ങൾ തുരക്കുമ്പോൾ ഒരു പ്രശ്നവുമില്ല, എന്നാൽ വലുതും ആഴത്തിലുള്ളതുമായ ദ്വാരങ്ങൾ നേരിടുമ്പോൾ, ആവശ്യത്തിന് ടോർക്ക് ഉണ്ടാകില്ല, ഇത് ജോലി സമയത്ത് ഡ്രിൽ ബിറ്റ് കുടുങ്ങിപ്പോകാനും ഷാങ്ക് പൊട്ടാനും കാരണമാകുന്നു.

അങ്ങനെ SDS-Plus അടിസ്ഥാനമാക്കി, BOSCH വീണ്ടും മൂന്ന്-സ്ലോട്ട്, രണ്ട്-സ്ലോട്ട് SDS-MAX വികസിപ്പിച്ചെടുത്തു. SDS മാക്സ് ഹാൻഡിൽ അഞ്ച് ഗ്രൂവുകളുണ്ട്: മൂന്നെണ്ണം തുറന്ന ഗ്രൂവുകളാണ്, രണ്ടെണ്ണം അടച്ച ഗ്രൂവുകളാണ് (ഡ്രിൽ ബിറ്റ് ചക്കിൽ നിന്ന് പറക്കുന്നത് തടയാൻ), ഇതിനെയാണ് നമ്മൾ സാധാരണയായി ത്രീ-സ്ലോട്ട്, രണ്ട്-സ്ലോട്ട് റൗണ്ട് ഹാൻഡിൽ എന്ന് വിളിക്കുന്നത്, അഞ്ച്-സ്ലോട്ട് റൗണ്ട് ഹാൻഡിൽ എന്നും ഇതിനെ വിളിക്കുന്നു. ഷാഫ്റ്റ് വ്യാസം 18mm വരെ എത്തുന്നു. SDS-Plus-മായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, SDS മാക്സ് ഹാൻഡിലിന്റെ രൂപകൽപ്പന ഹെവി-ഡ്യൂട്ടി വർക്ക് സാഹചര്യങ്ങൾക്ക് കൂടുതൽ അനുയോജ്യമാണ്, അതിനാൽ SDS മാക്സ് ഹാൻഡിലിന്റെ ടോർക്ക് SDS-Plus-നേക്കാൾ ശക്തമാണ്, ഇത് വലുതും ആഴത്തിലുള്ളതുമായ ദ്വാര പ്രവർത്തനങ്ങൾക്ക് വലിയ വ്യാസമുള്ള ഹാമർ ഡ്രില്ലുകൾക്ക് അനുയോജ്യമാണ്.

പഴയ SDS സിസ്റ്റത്തിന് പകരമായി SDS മാക്സ് സിസ്റ്റം രൂപകൽപ്പന ചെയ്തതാണെന്ന് പലരും കരുതിയിരുന്നു. വാസ്തവത്തിൽ, ഈ സിസ്റ്റത്തിന്റെ പ്രധാന മെച്ചപ്പെടുത്തൽ പിസ്റ്റണിന് ഒരു വലിയ സ്ട്രോക്ക് നൽകുക എന്നതാണ്, അതുവഴി പിസ്റ്റൺ ഡ്രിൽ ബിറ്റിൽ അടിക്കുമ്പോൾ, ആഘാത ശക്തി കൂടുതലായിരിക്കും, ഡ്രിൽ ബിറ്റ് കൂടുതൽ ഫലപ്രദമായി മുറിയുന്നു. ഇത് SDS സിസ്റ്റത്തിലെ ഒരു അപ്‌ഗ്രേഡ് ആണെങ്കിലും, SDS-Plus സിസ്റ്റം ഇല്ലാതാക്കില്ല. ചെറിയ വലിപ്പത്തിലുള്ള ഡ്രിൽ ബിറ്റുകൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ SDS-MAX ന്റെ 18mm ഹാൻഡിൽ വ്യാസം കൂടുതൽ ചെലവേറിയതായിരിക്കും. ഇത് SDS-Plus ന് പകരമാണെന്ന് പറയാനാവില്ല, പക്ഷേ ഈ അടിസ്ഥാനത്തിൽ ഒരു സപ്ലിമെന്റ് ആണ്.

എസ്‌ഡി‌എസ്-പ്ലസ് ആണ് വിപണിയിൽ ഏറ്റവും സാധാരണമായത്, 4 എംഎം മുതൽ 30 എംഎം വരെ (5/32 ഇഞ്ച് മുതൽ 1-1/4 ഇഞ്ച് വരെ) ഡ്രിൽ ബിറ്റ് വ്യാസമുള്ള ഹാമർ ഡ്രില്ലുകൾക്ക് ഇത് സാധാരണയായി അനുയോജ്യമാണ്, ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ മൊത്തം നീളം ഏകദേശം 110 എംഎം ആണ്, ഏറ്റവും നീളം കൂടിയത് സാധാരണയായി 1500 മില്ലിമീറ്ററിൽ കൂടരുത്.

വലിയ ദ്വാരങ്ങൾക്കും ഇലക്ട്രിക് പിക്കുകൾക്കും SDS-MAX സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഹാമർ ഡ്രിൽ ബിറ്റിന്റെ വലുപ്പം സാധാരണയായി 1/2 ഇഞ്ച് (13mm) മുതൽ 1-3/4 ഇഞ്ച് (44mm) വരെയാണ്, മൊത്തം നീളം സാധാരണയായി 12 മുതൽ 21 ഇഞ്ച് (300 മുതൽ 530mm വരെ) ആണ്.

ഭാഗം 2: ഡ്രില്ലിംഗ് വടി

പരമ്പരാഗത തരം

ഡ്രിൽ വടി സാധാരണയായി കാർബൺ സ്റ്റീൽ അല്ലെങ്കിൽ 40Cr, 42CrMo, മുതലായവ അലോയ് സ്റ്റീൽ കൊണ്ടാണ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്. വിപണിയിലെ മിക്ക ഹാമർ ഡ്രിൽ ബിറ്റുകളും ട്വിസ്റ്റ് ഡ്രില്ലിന്റെ രൂപത്തിൽ ഒരു സർപ്പിളാകൃതി സ്വീകരിക്കുന്നു. ലളിതമായ ചിപ്പ് നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനാണ് ഗ്രൂവ് തരം ആദ്യം രൂപകൽപ്പന ചെയ്തത്.

പിന്നീട്, വ്യത്യസ്ത തരം ഗ്രൂവുകൾക്ക് ചിപ്പ് നീക്കം ചെയ്യൽ വർദ്ധിപ്പിക്കുക മാത്രമല്ല, ഡ്രിൽ ബിറ്റിന്റെ ആയുസ്സ് വർദ്ധിപ്പിക്കാനും കഴിയുമെന്ന് ആളുകൾ കണ്ടെത്തി. ഉദാഹരണത്തിന്, ചില ഡബിൾ-ഗ്രൂവ് ഡ്രിൽ ബിറ്റുകളിൽ ഗ്രൂവിൽ ഒരു ചിപ്പ് നീക്കംചെയ്യൽ ബ്ലേഡ് ഉണ്ട്. ചിപ്പുകൾ വൃത്തിയാക്കുമ്പോൾ, അവയ്ക്ക് അവശിഷ്ടങ്ങളുടെ ദ്വിതീയ ചിപ്പ് നീക്കം ചെയ്യാനും, ഡ്രിൽ ബോഡിയെ സംരക്ഷിക്കാനും, കാര്യക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്താനും, ഡ്രിൽ ഹെഡ് ഹീറ്റിംഗ് കുറയ്ക്കാനും, ഡ്രിൽ ബിറ്റിന്റെ ആയുസ്സ് വർദ്ധിപ്പിക്കാനും കഴിയും.

ത്രെഡ്‌ലെസ് ഡസ്റ്റ് സക്ഷൻ തരം

യൂറോപ്പ്, അമേരിക്ക തുടങ്ങിയ വികസിത രാജ്യങ്ങളിൽ, ഉയർന്ന പൊടിപടലമുള്ള ജോലി സാഹചര്യങ്ങളിലും ഉയർന്ന അപകടസാധ്യതയുള്ള വ്യവസായങ്ങളിലും ഇംപാക്ട് ഡ്രില്ലുകളുടെ ഉപയോഗം ഉൾപ്പെടുന്നു. ഡ്രില്ലിംഗ് കാര്യക്ഷമത മാത്രമല്ല ലക്ഷ്യം. നിലവിലുള്ള സ്ഥലങ്ങളിൽ കൃത്യമായി ദ്വാരങ്ങൾ തുരന്ന് തൊഴിലാളികളുടെ ശ്വസനം സംരക്ഷിക്കുക എന്നതാണ് പ്രധാനം. അതിനാൽ, പൊടിരഹിത പ്രവർത്തനങ്ങൾക്ക് ആവശ്യക്കാരുണ്ട്. ഈ ആവശ്യത്തിന് കീഴിൽ, പൊടിരഹിത ഡ്രിൽ ബിറ്റുകൾ നിലവിൽ വന്നു.

പൊടി രഹിത ഡ്രിൽ ബിറ്റിന്റെ മുഴുവൻ ബോഡിയും സർപ്പിളമല്ല. ഡ്രിൽ ബിറ്റിൽ ദ്വാരം തുറക്കുകയും മധ്യ ദ്വാരത്തിലെ എല്ലാ പൊടിയും ഒരു വാക്വം ക്ലീനർ വലിച്ചെടുക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, പ്രവർത്തന സമയത്ത് ഒരു വാക്വം ക്ലീനറും ഒരു ട്യൂബും ആവശ്യമാണ്. വ്യക്തിഗത സംരക്ഷണത്തിനും സുരക്ഷയ്ക്കും പ്രാധാന്യം നൽകാത്ത ചൈനയിൽ, തൊഴിലാളികൾ കണ്ണുകൾ അടച്ച് കുറച്ച് മിനിറ്റ് ശ്വാസം പിടിക്കുന്നു. ഇത്തരത്തിലുള്ള പൊടി രഹിത ഡ്രില്ലിന് ചൈനയിൽ ഹ്രസ്വകാലത്തേക്ക് ഒരു വിപണി ഉണ്ടാകാൻ സാധ്യതയില്ല.

ഭാഗം 3: ബ്ലേഡ്

ഹെഡ് ബ്ലേഡ് സാധാരണയായി YG6 അല്ലെങ്കിൽ YG8 അല്ലെങ്കിൽ ഉയർന്ന ഗ്രേഡ് സിമന്റ് കാർബൈഡ് കൊണ്ടാണ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്, ഇത് ബ്രേസിംഗ് വഴി ശരീരത്തിൽ ഘടിപ്പിക്കുന്നു. പല നിർമ്മാതാക്കളും വെൽഡിംഗ് പ്രക്രിയയെ യഥാർത്ഥ മാനുവൽ വെൽഡിങ്ങിൽ നിന്ന് ഓട്ടോമാറ്റിക് വെൽഡിങ്ങിലേക്ക് മാറ്റിയിരിക്കുന്നു.

ചില നിർമ്മാതാക്കൾ കട്ടിംഗ്, കോൾഡ് ഹെഡിംഗ്, വൺ-ടൈം ഫോർമിംഗ് കൈകാര്യം ചെയ്യൽ, ഓട്ടോമാറ്റിക് മില്ലിംഗ് ഗ്രൂവുകൾ, ഓട്ടോമാറ്റിക് വെൽഡിംഗ് എന്നിവയിൽ തുടങ്ങി, അടിസ്ഥാനപരമായി ഇവയെല്ലാം പൂർണ്ണ ഓട്ടോമേഷൻ നേടിയിട്ടുണ്ട്. ബോഷിന്റെ 7 സീരീസ് ഡ്രില്ലുകൾ ബ്ലേഡിനും ഡ്രിൽ വടിക്കും ഇടയിലുള്ള ഘർഷണ വെൽഡിംഗ് പോലും ഉപയോഗിക്കുന്നു. വീണ്ടും, ഡ്രിൽ ബിറ്റിന്റെ ആയുസ്സും കാര്യക്ഷമതയും പുതിയ ഉയരത്തിലേക്ക് കൊണ്ടുവരുന്നു. ഇലക്ട്രിക് ഹാമർ ഡ്രിൽ ബ്ലേഡുകൾക്കുള്ള പരമ്പരാഗത ആവശ്യങ്ങൾ ജനറൽ കാർബൈഡ് ഫാക്ടറികൾക്ക് നിറവേറ്റാൻ കഴിയും. സാധാരണ ഡ്രിൽ ബ്ലേഡുകൾ ഒറ്റ അറ്റങ്ങളുള്ളവയാണ്. കാര്യക്ഷമതയുടെയും കൃത്യതയുടെയും പ്രശ്നങ്ങൾ നിറവേറ്റുന്നതിനായി, കൂടുതൽ കൂടുതൽ നിർമ്മാതാക്കളും ബ്രാൻഡുകളും "ക്രോസ് ബ്ലേഡ്", "ഹെറിംഗ്ബോൺ ബ്ലേഡ്", "മൾട്ടി-എഡ്ജ്ഡ് ബ്ലേഡ്" തുടങ്ങിയ മൾട്ടി-എഡ്ജ്ഡ് ഡ്രില്ലുകൾ വികസിപ്പിച്ചെടുത്തിട്ടുണ്ട്.

ചൈനയിലെ ചുറ്റിക ഡ്രില്ലുകളുടെ വികസന ചരിത്രം

ലോകത്തിലെ ഹാമർ ഡ്രിൽ ബേസ് ചൈനയിലാണ്.

ഈ വാചകം ഒരു തരത്തിലും തെറ്റായ പ്രശസ്തിയല്ല. ചൈനയിൽ എല്ലായിടത്തും ഹാമർ ഡ്രില്ലുകൾ ഉണ്ടെങ്കിലും, ഡാൻയാങ്, ജിയാങ്‌സു, നിങ്‌ബോ, ഷെജിയാങ്, ഷാവോഡോങ്, ഹുനാൻ, ജിയാങ്‌സി തുടങ്ങിയ സ്ഥലങ്ങളിൽ ഒരു നിശ്ചിത സ്കെയിലിൽ കൂടുതലുള്ള ചില ഹാമർ ഡ്രിൽ ഫാക്ടറികൾ ഉണ്ട്. യൂറോകട്ട് ഡാൻയാങ്ങിൽ സ്ഥിതി ചെയ്യുന്നു, നിലവിൽ 127 ജീവനക്കാരുണ്ട്, 1,100 ചതുരശ്ര മീറ്റർ വിസ്തൃതിയുണ്ട്, കൂടാതെ ഡസൻ കണക്കിന് ഉൽ‌പാദന ഉപകരണങ്ങളുമുണ്ട്. കമ്പനിക്ക് ശക്തമായ ശാസ്ത്ര-സാങ്കേതിക ശക്തി, നൂതന സാങ്കേതികവിദ്യ, മികച്ച ഉൽ‌പാദന ഉപകരണങ്ങൾ, കർശനമായ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണം എന്നിവയുണ്ട്. കമ്പനിയുടെ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ ജർമ്മൻ, അമേരിക്കൻ മാനദണ്ഡങ്ങൾക്കനുസൃതമായി നിർമ്മിക്കുന്നു. എല്ലാ ഉൽപ്പന്നങ്ങളും മികച്ച ഗുണനിലവാരമുള്ളവയാണ്, കൂടാതെ ലോകമെമ്പാടുമുള്ള വ്യത്യസ്ത വിപണികളിൽ വളരെയധികം വിലമതിക്കപ്പെടുന്നു. OEM, ODM എന്നിവ നൽകാൻ കഴിയും. ഞങ്ങളുടെ പ്രധാന ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ ലോഹം, കോൺക്രീറ്റ്, മരം എന്നിവയ്ക്കാണ്, ഉദാഹരണത്തിന് Hss ഡ്രിൽ ബിറ്റുകൾ, SDs ഡ്രിൽ ബിറ്റുകൾ, Maonry ഡ്രിൽ ബിറ്റുകൾ, വോഡ് ധിൽ ഡ്രിൽ ബിറ്റുകൾ, ഗ്ലാസ്, ടൈൽ ഡ്രിൽ ബിറ്റുകൾ, TcT സോ ബ്ലേഡുകൾ, ഡയമണ്ട് സോ ബ്ലേഡുകൾ, ഓസിലേറ്റിംഗ് സോ ബ്ലേഡുകൾ, ബൈ-മെറ്റൽ ഹോൾ സോകൾ, ഡയമണ്ട് ഹോൾ സോകൾ, TcT ഹോൾ സോകൾ, ഹാമർഡ് ഹോളോ ഹോൾ സോകൾ, Hss ഹോൾ സോകൾ മുതലായവ. കൂടാതെ, വ്യത്യസ്ത ആവശ്യങ്ങൾ നിറവേറ്റുന്നതിനായി പുതിയ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ വികസിപ്പിക്കാൻ ഞങ്ങൾ കഠിനമായി പരിശ്രമിക്കുന്നു.